De belangrijkste factoren die de materiaaldoseringsnauwkeurigheid van de invoermachine beïnvloeden

1.1 Centraal controlesysteem
Bij de diervoederproductie is er vaak een discrepantie tussen het productievolume dat door de computerconsole wordt geteld en het werkelijke productievolume van het verpakte eindproduct. Dit wordt voornamelijk veroorzaakt door het feit dat de computerconsole de productie meetelt onder de voedingsfout en de weegfout niet meetelt. Bovendien kunnen fouten bij het kwantitatieve wegen van verpakkingen, verliezen bij de materiaalverwerking, veranderingen in het vochtgehalte en het onvermogen om rekening te houden met het gewicht van toegevoegde vloeistoffen heeft enige invloed. Bij het analyseren van de materiaaldoseringsfout mag de weegfout van de materiaaldoseringsschaal niet worden genegeerd, zelfs als de doseringsweergavefout nul is, is dit ook de nulfout onder de premisse van het bestaan van een weegfout, in plaats van de echte nulfout. Alleen de weegfout is klein, de materiaaldoseringsfout zal klein zijn. Maar de materiële doseringsfout is niet langer klein, maar kan ook niet gelijk zijn aan of kleiner zijn dan de weegfout. Het beheersen van de weegfout is de basis van het beheersen van de doseringsfout, en het is alleen mogelijk om een ​​bevredigende doseringsnauwkeurigheid te verkrijgen als de dosering de weegschaal wordt in goede staat gehouden door regelmatig te "kalibreren".
Verbeter de voerprestaties van de feeder, door de volume- en kwaliteitskenmerken van verschillende grondstoffen, een redelijke instelling van snelle en langzame invoer en de keuze van de doseerbakmotor, verminder het verschil in materiaalval. Het batchen van de motor via de frequentieomvormer om snelle en langzame secundaire voeding te implementeren is een betere oplossing.
Goedkeuring van "single (species) weegnauwkeurigheid" als controledoelstelling van de centrale besturingssoftware van de computer, om de adaptieve compensatiefunctie en effectieve controle van de nauwkeurigheid van het wegen van afzonderlijke soorten te verbeteren.
De toepassing van computergestuurde doseringsschalen geproduceerd door bekende fabrikanten, die voldoen aan nationale normen, stabiliteit en herhaalbaarheid, en met kalibratie-/inspectiecertificaten, kan het anti-interferentievermogen van het doseringssysteem en de externe omgevingsomstandigheden van de doseringsschalen verbeteren .
Aandacht voor de effectieve aarding van de elektronische doseringsweegschaal. Er zijn veel gevallen geweest die bewijzen dat er veel statische elektriciteit zal worden gegenereerd tijdens het proces waarbij het materiaal naar de doseringsschaal gaat. Als er geen effectieve aarding plaatsvindt, zal dit ertoe leiden dat er veel statische elektriciteit wordt afgevoerd van de doseringsschaal naar het centrale besturingssysteem, wat resulteert in het kapot gaan van de weegmicrocomputerchip of verlies van nauwkeurigheid.

1.2 Selectie van geschikte verwerkingstechnologie
1.2.1 Eerst de ingrediënten en daarna het breek- en mengproces
Dit proces wordt gekenmerkt door de selectie van een batchmengproces met meerdere voeders, geschikt voor de productie van vee- en pluimveevoer. Het aandeel ingrediënten is in orde volgens de verhoudingen: ＞20%, 5%～20%, 1%～5%和＜1%. De materiaaldoseringscyclus is 1/3 korter dan het conventionele proces en gebruikt de voorgesorteerd breekproces met open circuit om de breekefficiëntie en snelheid te verbeteren. Omdat de materiaaldosering en -weging bestaat uit gewogen voeringrediënten, is de nauwkeurigheid gemiddeld voor grondstoffen met een hoog soortelijk gewicht (Figuur 1).

1.2.2 Vermalen, vervolgens batchen en vervolgens mengen
Het secundaire maal-, doseer- en mengproces is een veelgebruikt proces bij de productie van aquavoer, vooral bij de productie van garnalenvoer. Het proces kenmerkt zich door eerst het breken, doseren en mengen voor de primaire verwerking, het tweede door het ultrafijn malen, afmeten en aanvullend doseren en tenslotte het mengen. De secundaire dosering is van toepassing op de ingrediënten van de eerste dosering en voldoet aan de deeltjesgrootte-eisen van de grondstoffen met vermindering van herhaald pletten; secundair mengen is geschikt voor vloeibare grondstoffen en micro-ingrediënten, de mengsnelheid is snel, het proces is flexibel, het proces zolang de aanpassing van de maalcapaciteit mogelijk is, is er het potentieel om de productiecapaciteit uit te breiden, de doseringsprecisie is uitstekend (Figuur 3).